Арболитовые блоки своими руками: как сделать в домашних условиях

Преимущества и недостатки

Благодаря своим особым эксплуатационным характеристикам арболит сочетает в себе преимущества двух строительных материалов.

Его можно использовать как:

1. Материал для возведения любых конструкций.
2. Изоляционный слой.

У решения есть преимущества и недостатки, которые затрудняют его применение во всех секторах строительства. Главный недостаток блоков — их уязвимость к влаге. Однако, если вовремя оштукатурить поверхность снаружи и внутри здания, проблема будет устранена.

Плюсы

Среди основных преимуществ деревянного бетона можно выделить следующие моменты:

1. Длительная продолжительность. Постройки на основе таких блоков могут выдерживать без деформации более 100 лет при соблюдении строителями всех правил и технологических моментов.
2. В материале отсутствует точка росы, что устраняет проблему замерзания.
3. Легкость установки и обслуживания.
4. Соответствие всем экологическим нормам и требованиям.
5. Снижение финансовых затрат.
6. Его можно установить на любой фундамент.

Минусы

Список недостатков относительно невелик, но его необходимо учитывать при изготовлении деревянного бетона своими руками:

1. Чрезмерное влагопоглощение при несоблюдении технологии производства арболита. Материал нуждается в хорошей гидроизоляции, иначе он будет подвержен разрушительному воздействию повышенной влажности.
2. Специалисты рекомендуют использовать древесно-бетонные блоки в регионах с преобладающими отрицательными температурами.

Технология производства арболита, пропорции на 1 куб метр

При сравнении арболита с бетоном в первую очередь можно отнести к материалам легкого класса.

Список компонентов:

• Вяжущие добавки.
• Наполнители (легкие и тяжелые вещества на вес).
• Песок.

В качестве наполнителей можно использовать органические добавки.

Древесина является натуральным компонентом и содержит в порах большое количество воды. Перед использованием сырья необходимо удалить органический сахар.

Технология изготовления изделий из арболита — это распил влажной древесины, после чего сырье помещается в емкость с химикатами для удаления сахаров. Материал используется влажным, чтобы стружка имела правильную форму и могла беспорядочно распределяться внутри блока.

Цемент и древесина обладают плохой адгезией, поэтому необходимо понимать, как взаимодействуют химические вещества, древесная стружка и бетон. От параметров чипа зависит, сколько бетона будет использовано на кубик блока.

Для изготовления 1 м3 блока необходимо подготовить:

• Химические добавки в древесный цемент — от 8 до 10 кг.
• Цемент и щепа — по 250 кг.

Перед замешиванием следует намочить древесину, чтобы не было большого выделения жидкости, а затем погрузить ее в подготовленную емкость с цементным раствором. Поры после утрамбовки забьются.

Пропорции изготовления деревянного бетона можно подбирать по разным рецептам, но при этом необходимо соблюдать несколько требований:

1. Уберите сахар и влагу.
2. Изолируйте стружку от влаги.

Если рисунок выполнен правильно, на нем отмечается точка росы. При выборе способа производства важно ознакомиться с условиями эксплуатации.

Если климат влажный, необходимо беречь опилки от набухания, иначе смесь разбухнет.

Цемент и древесина плохо взаимодействуют, их молекулы не слипаются, при попадании в щелочную среду превращаются в водорастворимые сахара, что негативно сказывается на свойствах материала, ухудшается прирост прочности и не образуется монолит. Концентрация сахаров напрямую влияет на время отверждения. При большом количестве добавок камень расшатывается, прочность снижается.

Для удаления полисахаридов используются специальные реагенты:

• Сульфат алюминия. Используется для декольте и способствует быстрому затвердеванию.
• Хлорид кальция. Вместе с сульфатом оксида алюминия вызывает удаление из опилок вредных микроорганизмов, что придает ему антисептические свойства. Стойкость деревянного бетона к неблагоприятным факторам повышается за счет специального тандемного реагента 2.
• Жидкое стекло. Предназначен для закрытия пор в древесине и защиты от влаги в древесной стружке. Этот компонент вводится после разложения сахара. Ингредиент служит для улучшения сцепных свойств смеси.
• Гашеная известь. Он используется для расщепления сахара и достижения производительности за короткое время.

Другие способы лечения — заполнение пор и снижение водопоглощающей способности. Это сделано, чтобы избежать разрушения материала.

При изготовлении необходимо добавлять органические вещества. Помимо древесной щепы используют измельченные растения, которые придают сырью игольчатую форму:

• Веточки с листьями.
• Обрезка веток.
• Сучки.

Основная добавка — игольчатая стружка, полученная при распиливании древесины на станке. Кроме того, в состав для наполнения до необходимого объема добавляют солому, опилки, сено или щепу.

В течение 2-3 месяцев все просушивают и обрабатывают известковым раствором для защиты и предохранения от неблагоприятных факторов. На 200 литров воды укладывается 50 кг извести, в этот состав погружается щепа в количестве 4 м3.

Добавки вводятся пропорционально с учетом марки, которой должен быть материал.

Всего существует два вида деревянного бетона:

• Конструктивное или общее строительство. Марки: 25, 35, 50.
• Изоляционные. Марок: 5, 10, 15.

Плотность от 610 до 860 кг / м3. Для утепления горизонтальных конструкций используются некачественные теплоизоляционные материалы, а для вертикальных — более прочные.

Для изготовления блока важно соблюдать не только состав деревянного бетона, но и пропорции по ГОСТу, чтобы он соответствовал характеристикам.

Чтобы рассчитать количество материалов, примите во внимание:

• Каждый реагент действует исключительно на древесную стружку.
• Остальные ингредиенты предназначены для песка.

На один кубический метр древесной щепы необходимо приготовить от 6 до 10 кг хлорида кальция и сульфата алюминия. Далее полученная смесь делится на части: 1/3 и 2/3. Небольшая часть растворяется в воде и используется для обработки сухих опилок перед смешиванием. Все остальное постепенно вводят в раствор в сухом виде, после чего тщательно перемешивают.

Очередность загрузки компонентов

Прежде чем делать строительные изделия своими руками, нужно изучить последовательность загрузки ингредиентов. Для перемешивания нужно подготовить удобную лопату и емкость, но лучше проводить процесс в бетономешалке, чтобы раствор был качественным с хорошей удобоукладываемостью.

Для приготовления требуется небольшое количество воды, и его нужно добавлять постепенно. Если вылить сразу все количество, раствор сложно перемешать.

Последовательность загрузки компонентов:

1. Добавьте шпатлевку для дерева.
2. Добавьте в цементную смесь добавки.
3. Добавьте воду и реагенты.

В корыте смешиваются цемент и органические отходы, после чего заливается вода положительной температуры от 15 до 25 ° С. Если ингредиенты растворились, проводится оценка температуры, то есть при низком показателе воду необходимо нагреть. Последний этап необходимо выполнить до получения однородной массы.

При замешивании раствора вручную или при кладке блочных стен в раствор добавляют суперпластификатор. Компонент предназначен для придания пластичности. Специалисты рекомендуют покупать Полипласт. Эта добавка позволяет придать массе эластичность и подвижность, что обеспечивает заполнение опалубки без образования пор и уплотнения смеси.

Технология производства своими руками

Если оценивать арболит как тип бетона, то его следует отнести к легковесным, что подтверждается его характерными эксплуатационными свойствами.

При этом изготовление деревянного бетона не предусматривает обязательного введения в его состав песка, поэтому материал не является классическим представителем бетона.

Состав

В состав арболита входят следующие компоненты:

1. Вяжущие добавки.
2. Наполнитель (используются легкие и тяжелые вещества).
3. Песок.

В роли наполнителя могут выступать органические компоненты, а для достижения максимальной прочности марки необходимо правильно рассчитать пропорции арболита.

Древесина

Древесина, как натуральный материал, содержит в порах небольшое количество воды. Он также обогащен органическими сахарами, которые необходимо удалить перед использованием сырья. Это позволит создать высококачественный материал с повышенными прочностными и эксплуатационными характеристиками.

Технологический процесс предполагает резку грубой древесной стружки, после чего ее помещают в среду с химическими реагентами для удаления сахаров. Материал должен быть очень влажным, так как такие стружки имеют правильную форму для случайного распределения по составу блока.

Поначалу этот этап кажется простым и понятным, но он обязывает мастера придерживаться точного рецепта и правил. Если какое-либо требование будет пропущено, окончательная конструкция начнет рушиться.

Дерево, как и бетон, обладает низкими адгезионными свойствами. Поэтому, чтобы он приобрел требуемые свойства, необходимо досконально разбираться в механизме взаимодействия стружки, химикатов и бетона.

В зависимости от размера щепы определяется количество цемента, которое будет использовано при производстве 1 м³ блока. Сухое сырье имеет мелкую фракцию и игольчатую структуру, поэтому потребуется больше бетонной смеси.

На 1 куб.м блока необходимо:

1. 8-10 кг химии.
2. 250 кг цемента.
3. Столько же фишек.

Во время перемешивания важно как следует смочить стружку (чтобы избежать чрезмерного выделения жидкости) и погрузить сырье в бетонный слой. После дробления все поры и вентиляционные отверстия будут плотно закрыты.

Рецептура

При создании деревянного бетона своими руками в домашних условиях пропорции можно подбирать по разным рецептам. Однако независимо от выбранного рецепта существует ряд универсальных требований, которые необходимо выполнять без отклонений. В первую очередь необходимо удалить всю влагу и сахар, а также изолировать стружку от проникновения воды извне.

В правильно созданной конструкции отсутствует точка росы, что позволяет использовать ее в качестве строительного материала или самостоятельного утеплителя. При выборе подходящего рецепта важно учитывать условия эксплуатации бортиков. Так, в одном регионе может быть повышенная влажность, поэтому сырью потребуется обильная просушка, а в другом — чрезмерно низкий показатель.

При изготовлении бетонных блоков из дерева необходимо изолировать стружку от влаги и разбухания при перемешивании. Эта проблема возникает довольно часто и называется отеком.

Далее следует определиться с типом химических добавок, которые войдут в состав арболита. Существует 4 типа реагентов, обеспечивающих правильные эксплуатационные свойства материала. Их подбирают с учетом месторасположения будущей постройки.

Химические добавки

Цементные смеси обладают низкой адгезией к древесине, так как последняя содержит сахара и полисахариды. При взаимодействии со щелочной средой они начинают превращаться в водорастворимые сахара, что негативно сказывается на конечных свойствах материала.

Попадая в водный раствор цемента, такие вещества ухудшают химическую реакцию твердения и препятствуют образованию монолитного камня. В зависимости от концентрации сахара определяется время затвердевания цемента. Если их слишком много, камень расшатывается и становится уязвимым для повреждений. Его прочностные и адгезионные свойства значительно снизятся.

Чтобы не допустить подобных проблем, сахар следует эффективно удалять с чипсов с помощью специальных реагентов.

Между ними:

1. Сульфат алюминия.
2. Хлорид кальция.
3. Жидкое стекло.
4. Гашеная известь.

Другими преимуществами химической обработки являются эффективное заполнение пор древесины и пониженное водопоглощение. Это снижает разбухание и деформацию материала из-за влаги.

В зависимости от деформации влаги определяется негативное воздействие на камень. Набухшая древесина может деформировать затвердевший бетон и ухудшить прочностные свойства арболита.

Сернокислый алюминий

Этот химический реагент широко используется при производстве деревянного бетона, так как он способен расщеплять сахара. Кроме того, добавка сокращает срок набора прочности марки.

Хлористый кальций

Еще одна популярная добавка — хлорид калия. Вместе с сульфатом алюминия он удаляет все микроорганизмы из древесины и придает древесной стружке свойства, препятствующие разложению. Тандем из 2-х реагентов увеличивает устойчивость блоков к различным негативным воздействиям. Если нет возможности купить хлорид кальция, его можно заменить хлоридом алюминия.

Жидкое стекло, или силикат натрия

Зная, из чего состоит арболит и пропорции, необходимо позаботиться о таком реагенте, как жидкое стекло (силикат натрия). Компонент предназначен для закрытия всех пор древесины и защиты стружки от проникновения влаги. Добавка добавляется после разложения сахаров. Это также помогает улучшить настройку решения.

Известь гашеная

Добавка является альтернативным решением для первых 2 реагентов и используется, если они недоступны. Вещество расщепляет сахара и микроорганизмы в древесной стружке и обеспечивает более быстрый набор требуемых характеристик.

Органические составляющие

При создании бетона в дереве состав необходимо разбавлять органическими элементами. Помимо древесной щепы используют измельченные растения, которые обеспечивают игольчатую форму сырья.

В большинстве случаев это:

1. Веточки с листвой.
2. Отрезки веток.
3. Суки.

Ключевой добавкой к происхождению древесины являются игольчатые стружки, образующиеся в результате машинной обрезки древесины. Также состав разбавляют соломой, сеном, опилками и щепой.

Компоненты тщательно просушиваются на открытом воздухе в течение 2–3 месяцев или обрабатываются известковым раствором из расчета 50 кг замазки на 200 литров воды, в которую погружается 4 м³ стружки.

Пропорции смеси

Пропорции добавок подбираются с учетом требуемой марки материала.

Таким образом, арболит бывает 2-х видов:

1. Общее (конструктивное) строительство. Имеет следующие степени сопротивления: М25, М35, М50.
2. Обогрев — М5, М10, М15.

Показатели плотности колеблются в пределах 610-860 кг на м³. Низкокачественные теплоизоляционные виды эффективны при утеплении горизонтальных конструкций. Для обработки вертикальных полостей или стен необходимы более прочные варианты.

Чтобы не запутаться с выбором пропорций, необходимо учитывать простой принцип:

1. Некоторые химические вещества влияют только на древесную стружку.
2. Другие добавки предназначены для цементного песка.

На кубический метр щепы потребуется 6-10 кг сульфата алюминия и хлорида кальция. Затем смесь условно разделяют на 2 части в соотношении 2: 3. Меньшая часть растворяется в жидкости и используется для обработки стружки перед смешиванием. Остальное сырье добавляется в цемент в сухом виде.

Очередность загрузки

Когда вы поймете, как сделать бетонные блоки из дерева своими руками, нужно изучить порядок загрузки компонентов. Для более комфортного перемешивания потребуется приготовить большую корыто и лопату, но эффективнее использовать бетономешалку.

В процессе производства требуется меньше воды, чем для изготовления классических видов бетона, поэтому раствор сложно смешать вручную. Последовательность загрузки добавок следующая:

1. Шпаклевка для дерева добавляется изначально.
2. Затем в цементную смесь добавляются все дополнительные компоненты.
3. Наконец, в поилку помещают воду и химикаты.

В резервуаре смешиваются переработанные органические отходы и цемент. Затем их разводят теплой водой (+ 15… + 25 ° С). После растворения компонентов необходимо оценить температуру воды: если она невысокая, необходимо будет ее нагреть.

При ручном замешивании раствора или возведении монолитной стены для деревянного бетонного дома в жидкость добавляется 1% суперпластификатора. В его качестве можно использовать инструмент «Полипласт» стоимостью 5,1 тысячи рублей за мешок 25 кг.

Такая добавка придает деревянной бетонной массе дополнительную подвижность и эластичность, а также обеспечивает лучшее заполнение опалубки с последующим уплотнением.

Приготовление раствора

Если невозможно держать картофель на воздухе для разрушения сахаров, его подвергают химической обработке: оставляют в известковом молоке на 3 дня. Время от времени древесные отходы смешиваются. После этого сушить стружку не нужно. Нужно только удалить лишний раствор. В процессе укладки таких блоков используется раствор другого состава.

Песок с цементом

Рекомендуемые пропорции компонентов: 1 часть цемента М400 и 2 части песка. Если планируется использовать цемент М500, то на 1 часть такого материала готовят 3 части песка. Компоненты смешиваются в сухом виде при помощи строительного миксера.

Перлит

Тесто начинается с смешивания воды (10 л) и сухой смеси перлита (2 ведра). Когда компоненты тщательно перемешаны, добавляется цемент (не более 0,5 ведра). Работать с перлитом необходимо в респираторе, очках и закрытой одежде.

Клеевая смесь

Стандартная схема: 5 кг клея (сухого) и 5 ​​литров жидкости. Оставляем тесто на 5 минут. Затем процесс перемешивания повторяется. Готовый материал использовать через 2 часа, тогда он потеряет свои свойства.

Порядок и особенности замеса раствора

Сначала в емкость или бетономешалку насыпается достаточное количество опилок. После этого заливается вода. Смешивание специальных добавок и жидкостей осуществляется отдельно. На следующем этапе раствор добавляется в бетономешалку, где пропитываются опилками. После этих манипуляций небольшими порциями заливается бетон.

Делаем древобетон сами: инструкция для начинающих

Прежде чем приступить непосредственно к пошаговому изготовлению арбоблоков, стоит обсудить некоторые нюансы:

• Для арболита НЕЛЬЗЯ использовать опилки. Только щепа.
• Для получения наполнителя подходят практически любые отходы деревообработки: плита, сучья, пиломатериалы, верхушки деревьев.
• Если вы планируете использовать в конструкции здания большие деревянные бетонные блоки (например, длинные стрингеры), то вам нужно позаботиться об их дополнительном армировании. Дело не только в прочности рамы, но и в подъемных проушинах для облегчения транспортировки.

Примечание: Лучшей древесиной для деревянных бетонных блоков считаются хвойные породы — сосна, ель. Для лиственных деревьев подходят береза, тополь, осина. Для производства деревянного бетона категорически не рекомендуется использовать отходы лиственницы, бука, вяза.

Состав

Для арболита используется качественный бетон — М-400 и М-500. Убедитесь, что бетон остается сухим и прохладным.

Стружку, как уже было сказано, необходимо измельчить до определенного размера: 25х8х5 мм (оптимальный) или 40х10х5 (максимальный) мм. Старайтесь избегать высокой концентрации переклассификации — из-за этого конечная прочность арбоблока снизится.

В качестве химических добавок используются:

• Пищевая добавка Е509 — кальция хлорид и нитрат.
• Сульфат алюминия.
• Жидкое стекло.
• Питьевая вода используется (из-под крана). Делать смесь арболита с использованием воды из емкостей не стоит: грязь и другие примеси дестабилизируют соединительные связи между компонентами блока, вызывая их преждевременное разрушение.

Арбоблоки классифицируются по плотности на:

1. Конструктивная — от 500 до 850 кг / м3.
2. Теплоизоляция — до 500 кг / м3.

Какие блоки вы будете использовать, напрямую зависит от строящегося здания. Для двухэтажного дома или одноэтажного дома с подвалом или мансардой следует использовать конструкционные блоки плотностью 600 кг / м2. Для обычного одноэтажного дома без дополнительных уровней подойдут самые легкие конструкционные блоки — 500 кг / м3. Теплоизоляционные блоки для возведения стен обычно не используют. Их используют как дополнительную защиту от холода, облицовывая стены другими материалами.

Стандартный размер деревянного бетонного блока составляет 50х20 см, но толщина варьируется от 10 до 50 см, но вы сами можете предоставить другой подходящий размер непосредственно для себя.

С общими параметрами, типичными для деревянных бетонных блоков, вы можете из приведенной ниже таблицы:

Также стоит учитывать прочность самодельных деревянных бетонных блоков. Он разделен на классы. Если вы планируете построить деревянный бетонный жилой дом своими руками, то вам понадобится максимальный класс прочности В2.5:

Видео изготовление арболитовых блоков

Формирование блоков перемычек

Раствор заливается в подходящие формы с помощью ведер или лопат. Трамбовочное устройство создается из бруса и используется только после того, как емкость будет полностью заполнена раствором, чтобы образовалась небольшая горка наверху.

После заливки каждого слоя наносить мазки не нужно. Хаотичность смеси гарантирует высокое качество. При укладке можно слегка надавить на отдельные участки, чтобы материал плотно прилегал. Промокание неполной формы является ошибкой и приводит к разграничению слоев и некачественной их укладке.

Смесь должна оставаться в форме в течение 2-3 дней, после чего ее нужно разобрать, а содержимое поместить на открытый воздух для просушки. При отсутствии финансовых ограничений желательно приобрести вибростол, гарантирующий уплотнение материала в формах.

Заливка монолита

Для заливки монолитных стен необходимо использовать раствор с добавкой суперпластификатора. Также необходимо позаботиться об арматуре, как при устройстве монолитного железобетона. Металлические элементы защитят конструкцию от скольжения при интенсивных нагрузках и придадут ей лучшие прочностные характеристики.

Броня изготавливается из стали, стекловолокна или углеродного волокна диаметром 16 мм (для вертикального армирования) или 8-10 мм (для горизонтального армирования). Перед установкой опалубки необходимо отремонтировать каркас. В противном случае соединить элементы между собой станет более проблематично.

Для устройства опалубки подходят все доступные материалы.

Может быть:

1. Бетонно-стружечная плита.
2. Стены старых шкафов или дверей.

также допускается использование несъемной конструкции из пенополистирола или пенопласта. Однако они ухудшат паропроницаемость арболита. Лучшее решение — древесное волокно.

Оборудование

Производство деревянного бетона в домашних условиях предполагает ряд финансовых вложений, связанных с покупкой спецтехники.

Среди основных инструментов и приспособлений вам понадобятся:

1. Фрезы для стружки.
2. Контейнер для стружки и контейнер для цемента.
3. Емкости для химикатов и воды.
4. Формы для блоков.
5. Помещение для сушки сырья.

Такие конструкции необходимы для производства арболита в промышленных масштабах. Если для частного строительного бизнеса требуется небольшое количество материала, выбор оборудования будет другим.

Этапы производства и подводные камни

Доступные на рынке микросхемы различаются:

1. Принцип работы.
2. Индикаторы мощности.

Отдельные блоки относятся к группе домашних хозяйств и подходят для простой работы по переработке ветвей и отходов. Используя такой станок, необходимо будет приобрести дополнительное оборудование для резки сырья.

Чтобы избежать неоправданных затрат, лучше сразу покупать мощный прибор с широкой горловиной и острыми элементами. Оптимальное решение — роторная рубильная машина. Стоимость такой установки составляет 500 тысяч рублей, но она быстро окупается.

Для частного производства подойдет измельчитель, который разрезает слои древесины на лапшу. С помощью устройства можно понизить марку бетона до М400.

Рабочая зона, где будет установлен стружкорез, должна быть подключена к источнику бесперебойного питания 380 вольт и рассчитана на двигатель мощностью 10 кВт. Опилки или стружка нельзя использовать для производства бетона из дерева, за исключением больших стружек от цилиндрической машины.

Самый дешевый станок — PM200 — подходит для самодельных деревянных бетонных блоков.

Оптимальное оборудование для производства

В производственном процессе используются следующие агрегаты:

1. Дисковый измельчитель. В его качестве можно использовать модель DS31 стоимостью 199 тысяч рублей. Он компактен, эргономичен и экономичен, но зависит от блока питания.
2. Отбойный молоток (DS31). Стоимость устройства 273 тысячи рублей. Среди преимуществ — повышенная вместимость, а из недостатков — необходимость использования специального оборудования для транспортировки конечного сырья.
3. Роторный измельчитель (BMP). Продается по цене до 230 тысяч рублей. Он отличается комбинированным производством щепы и повышенной производительностью. К недостаткам модели можно отнести ограниченный размер шеи, из-за чего сырье нужно подогнать по размеру.
4. Смеситель (BMP). Стоимость: 400 тыс. Руб. Имеет большой объем для производства товарной щепы, но не подходит для простых задач в частном строительстве.
5. Емкости для жидкости. В их качестве можно использовать модели Irplast, которые доступны по цене от 7 до 10 тысяч рублей. Емкость — 500 литров.

Используемые агрегаты должны быть мощными, эффективными и эргономичными.

Как сделать арболит своими руками

Оценив основные моменты работы, можно приступать к процессу изготовления бетона из дерева. Важно учитывать, для каких целей будет использован материал — в личных или коммерческих. В первом случае нет необходимости покупать дорогостоящие агрегаты и оборудование.

Оборудование

Ключевым узлом для самодельных шлакоблоков из дерева является фреза по дереву. Соорудить его можно самостоятельно, заказав у токаря основную деталь. В этом случае затраты сократятся в 4 раза. Режущие элементы должны быть отрегулированы под минимальным углом, а паз подачи щепы должен быть закреплен вертикально.

Самодельный стружколом состоит из следующих узлов:

1. Автомобильная пружина.
2. Металлические шпильки.
3. 2 подшипника на ось.
4. Ось.

Для изготовления последней детали лучше использовать шестигранник, предварительно устроив посадочные места для подшипников. В Интернете есть множество обучающих видео и инструкций по реализации такого проекта.

Создание молотковой машины

Следующим шагом будет сборка молоткового станка. В 2-х дисках для осей необходимо проделать отверстия и закрепить шайбу шириной 10-20 мм. С одной стороны вала вверните гайку. Если у вас есть токарный станок, лучше всего обработать вал и снять с него режущий диск, чтобы создать прямоугольный выступ для крепления второго диска.

По возможности необходимо предусмотреть 2 разницы по высоте для дисков, при этом конечная толщина вала должна быть не менее 50 мм.

Готовый вал закреплен на подшипниках и опоре. Если размер внешнего кожуха меньше требуемого, его необходимо будет заменить или переделать. Выпускное отверстие закрывается стальной сеткой оптимального диаметра.

Бункеры и формы

Промышленные силосы и опалубки продаются стандартных размеров, соответствующих параметрам полистиролбетона или газобетонных блоков. Для деревянного бетона характерны размеры 20, 40 или 60 см. Сделать зазоры своими руками проблематично, поэтому листовой металл лучше разрезать болгаркой и подготовить композиционную форму.

Отработка технологии

Самый сложный этап — разработка технологии для определения всех тонкостей работы оборудования. Лучше всего разделить нанесение химикатов на несколько отдельных этапов. Для начала добавляют хлорид натрия и сульфат алюминия, а остальные добавки помещают в бункер перед смешиванием.

Жидкое стекло используется позже, когда чипсы будут готовы. Готовый раствор разливают по формам, утрамбовывают и оставляют на некоторое время для застывания. Процесс схватывания занимает 2-3 дня, после чего формы разбирают, а блоки оставляют сохнуть.

Плюсы, минусы и ограничения использования

Арболит давно и успешно применяется в строительстве. За этот период в полной мере раскрылись все достоинства и недостатки материала, а также способы борьбы с ним. Единственное серьезное ограничение по применению — использование деревянного бетона в многоэтажном строительстве: из него нельзя построить дом выше трех этажей.

В остальных случаях целесообразность его использования рассматривается исходя из достоинств и недостатков материала.

Чем хорош арболит

Этот строительный материал достаточно прост в изготовлении — его можно сделать даже своими руками, для чего достаточно простой бетономешалки. Кроме того, есть еще немало других преимуществ:

• Хорошая устойчивость к механическим воздействиям. При этом блок можно распилить по дереву обычной ножовкой для придания нужной формы.
• Арболит — это легкий материал, поэтому прочный фундамент для дома из него не нужен.
• Технология изготовления делает материал непривлекательным как для термитов, так и для насекомых, а также делает стены устойчивыми к грибку и плесени.
• Арболитовые блоки крупнее и легче аналогов из шлакоблока, пенобетона или газобетона. Размер позволяет сократить количество операций (доведенных до мешка), что ускорит общие темпы строительства. Если шлакоблок весит 8 кг, то такого же размера арболита будет примерно 4 — на его транспортировку уйдет меньше усилий. При этом прочность деревянного бетона примерно такая же.

• Стены из арболита хорошо поддаются сверлению — можно вбивать гвозди или шурупы, где они держатся, как в деревянных досках.
• Отличный изоляционный материал — иногда используется как изолятор.
• Арболит не горит. Продолжительное воздействие высоких температур может привести к возгоранию, но при этом выделяется мало дыма.
• В отличие от хрупкого бетона, арболитовые блоки способны выдерживать гораздо более высокие растягивающие нагрузки, поэтому трещины в стенах из этого материала могут появиться только из-за серьезного нарушения технологии строительства.
• Арболит не содержит вредных химических соединений, что делает его экологически чистым материалом.

• Показатели паропроницаемости материала аналогичны изделиям из дерева: стены «дышат» и не требуют дополнительной вентиляции.
• Продолжительность. По техническим характеристикам морозостойкость деревянного бетона составляет до 50 циклов замерзания. Если учесть, что промерзание может повредить только влажный материал, то при правильной и своевременной обработке стен штукатуркой срок их службы составит намного больше 50 лет.

Недостатки материала

Технология изготовления подразумевает большой объем ручной работы: например, автоматика не может разобрать опалубку и остается смешивать компоненты. Остальное по возможности выполняется в полуавтоматическом режиме, но если на обслуживании станка по изготовлению бетона по дереву будет меньше 3-4 человек, скорость работы значительно снизится. Сам материал для производства недорогой, но значительную часть стоимости составляет заработная плата рабочих.

В то же время «дышащие» стены подразумевают высокий уровень гигроскопичности материала. Если блоки пропитаются влагой, особенно перед замораживанием, срок их хранения резко сократится. Оштукатуривание стен позволяет справиться с этой проблемой.

В осенне-зимний период хранящиеся на складе блоки нельзя облицовывать штукатуркой, поэтому их необходимо беречь от влажности.

Один из недостатков материала видно невооруженным глазом — это его внешний вид — он выглядит как ДСП, но по цвету как у бетонного сайдинга. Для решения этой проблемы стены оштукатуривают или обшивают сайдингом. Некоторые производители предлагают деревянный бетон, одна сторона которого уже оштукатурена, но это не имеет особого смысла, так как стены все же необходимо оштукатурить, хотя бы для предотвращения намокания.

В кустарных условиях, которыми часто грешат мелкие производители, сложно получить точную геометрию блоков. Это означает, что швы между ними будут толстыми, а это, помимо чрезмерного расхода цемента, еще больше приведет к появлению «мостиков холода».

Инструкция по самостоятельному изготовлению

Подготовка сырья

1. Просейте щепу через мелкое сито, чтобы удалить пыль, песок, мелкие включения.
2. Налейте в миксер 6 ведер наполнителя. Запускаем барабан.
3. Растворите 300-400 мл химической добавки в 1 ведре воды.
4. Медленно налейте воду во вращающийся барабан. Подождите несколько минут, чтобы картофель фри равномерно смочился раствором.
5. Небольшими порциями добавить в барабан 1 ведро сухого цемента М500. Довести смесь до однородного состояния.

Формовка

• Готовую смесь перелить в корыто или поддон, откуда ее будет удобно собирать лопатой.
• Накройте поддон, на котором вы будете формировать блоки, фольгой.
• Поместите форму в угол поддона.
• Заполните форму до краев лопатой, промокните массу бруском. Его усадка составит около 30%. При необходимости долить цемент.
• Поместите крышку в форму, равномерно постучите по ней молотком, пока она не достигнет отметки высоты внутреннего блока.
• Осторожно, сохраняя вертикальное положение, снимите коробку с агрегата.

Если вы сначала поместите груз весом 2-3 кг в центр крышки, защитите мокрый блок от повреждений, вызванных неожиданным подъемом крышки.

• Снимаем крышку.
• Установите форму на расстоянии 15-20 см от готового изделия и приступайте к формированию следующей.

Для получения блоков высочайшего качества зачистку необходимо проводить не ранее, чем через 24 часа после формирования продукта. В этот период прочность блока достигнет 30%. В этом случае лучше сделать несколько десятков деревянной опалубки, которую можно снимать и использовать каждые 2-3 дня. 100% прочности блоки достигнут после 30 дней хранения в теплом месте, защищенном от атмосферных осадков и ветра.

Состав по ГОСТу

Состав древесно-бетонных блоков установлен ГОСТ 19222-84 «Бетон деревянный и изделия из него». В состав арбокетона входят:

• вяжущее — цемент, бетон или вяжущий состав на легких заполнителях (керамзит, перлит, вермикулит);
• наполнитель: щепа, стебли хлопка, костра льна или конопли, рисовая солома, до 5% коры деревьев и хвои;
• химические добавки.

Органические компоненты

Наполнители органического происхождения обеспечивают легкость и теплоизоляционные качества деревянного блока, занимают 80-90% объема смеси для формирования арболита.

Важно!
Любые наполнители не должны подвергаться плесени или гниению, зимой в них не должно быть льда и снега.

Щепа

Используются стружки лиственных или хвойных пород деревьев (за исключением лиственницы), строго калиброванные по размеру. ГОСТ позволяет ограничивать размер стружки до 40х10х5 мм, но экспериментально установлено, что лучшие блоки получаются при использовании игольчатой ​​стружки размером 25х10х5 мм.

Внимание: при большем размере этого компонента ухудшаются прочностные характеристики материала, при меньшем размере ухудшаются теплоизоляционные качества.

На промышленных предприятиях по производству древесного цемента устанавливаются специальные дробилки для получения щепы нужного размера; при кустарном производстве стружку часто заменяют стружкой большего размера, но результат непредсказуем, такие блоки часто не проходят сертификацию.

Кора и хвоя

допускается добавление к дереву до 5% хвои или листвы, до 10% коры, но лучше, если эти компоненты отсутствуют.

Рисовая солома, хлопчатник, лен и конопля

Арболит на рисовой соломе, льняной или конопляной костре, стебли хлопчатника отличается меньшей степенью прочности, но лучшим показателем теплопроводности, дома из таких камней выше одного этажа строить не рекомендуется, но используются плиты с этим наполнителем для утепления различных конструкций.

Длина наполнителя допускается до 40 мм, ширина — 5 мм, при этом допускается буксировка и буксировка в количестве не более 5%.

Неорганические компоненты

Чтобы снизить водопоглощение и исключить возможность гниения древесины внутри блока в условиях повышенной влажности и температуры, наполнители обрабатывают химическими веществами в количестве 2-4% от объема.

Сернокислый алюминий

Сульфат алюминия Al2 (SO4) 3 добавляется для повышения прочностных характеристик, так как он нейтрализует природные сахара, содержащиеся в древесине, тем самым предотвращая процесс разложения.

Хлористый кальций

Аналогично действует хлорид кальция CaCl2, нейтрализующий сахара, количество добавки 2% от веса связующего.

Жидкое стекло

Водные растворы силикатов натрия или калия добавляют в объеме 8-10 кг на м3 легкого бетона.

Известь гашеная

Известь Ca (OH) 2 применяют в виде молока, наполнитель замачивают в нем 1-2 дня, затем сушат на воздухе 90 дней, регулярно помешивая.

Вода

Вода используется очищенная от примесей, с температурой + 15 ° С, но на самом деле при производстве арболитовой смеси берут воду из колодцев, открытых источников или водопровода.

Применение блоков, панелей, плит, оштукатуренных арболитовых блоков

В современном строительстве деревянные бетонные плиты устанавливают на балки или чердаки, что обусловлено их достоинствами и отсутствием сложностей при монтаже. Блоки используются для украшения длинных участков стен в домах или зданиях. Стандартные конструкции нужны для строительства домов, гаражей и санузлов.