Блоки из бетона для фундамента: виды и размеры

Ингредиенты для производства

Для того чтобы самостоятельно заняться изготовлением бетонных блоков для строительства, необходимо подготовить следующие материалы:

• цемент;
• песок;
• колотый камень;
• воды.

Сырье, используемое при производстве блоков, определяет конечные свойства исходящего камня. Например, не всегда добавляют щебень, чаще всего используют только цемент, воду и песок.

В зависимости от добавления других материалов — щебня, гравия, извести или шлака характеристики бетонного блока меняются. Также в каменную композицию можно добавить древесную стружку.

Дополнительные возможности:

1. сделать бетонные блоки устойчивыми к перепадам температур;
2. снабдить их хорошей звукоизоляцией, сопротивлением, теплопроводностью,
3. блоки становятся более устойчивыми к разрушению от влаги.

при самостоятельном изготовлении лучше использовать метод механического прессования. Он позволяет равномерно распределить раствор по форме, что делает блок однородным по всему объему.

Если готовый блок имеет однородную структуру, а его поверхность однородная и непористая, то такой строительный материал отделать легче, чем неровный. В случае самостоятельного изготовления желательно каждый элемент перед отправкой в ​​кладку взвесить и проверить на наличие дефектов. Это поможет защитить ваш дом от разрушения в будущем.

Требования к ингредиентам

К каждому компоненту состава предъявляются требования, поскольку жилой дом нельзя строить из материалов, обладающих ненадлежащим качеством и прочностью.

Например, необходимо выбрать портландцемент — он действует как вяжущее, и от его характеристик зависит прочность будущего блока.

лучше всего использовать портландцемент М400 или М500. На момент покупки материал должен быть сухим и сыпучим.

Чем дольше портландцемент хранится в мешках, тем раньше ухудшаются его прочностные характеристики. При хранении в течение 1 месяца, даже при соблюдении требований, теряется не менее 10% вяжущих свойств. Поэтому покупать бетон рекомендуется непосредственно перед изготовлением блоков.

Песок — мелкий заполнитель, он должен соответствовать требованиям ГОСТ 8736-2014. Песок может быть из карьеров или рек, но он обязательно должен быть чистым от примесей и иловых отложений. Если он содержит включения глины, это в несколько раз снижает стойкость бетонного раствора к заливке формы.

Щебень считается крупным заполнителем; в качестве альтернативы можно использовать другие материалы. Требования к щебню заключаются в том, что это должен быть гравий или известняк.

Иногда используют гранитный щебень — он прочный, но дорогой по сравнению с альтернативами. При возведении стен из блоков лучше использовать щебень фракцией 5-40 мм. Бетонная смесь должна содержать зерна разного размера — это позволяет сэкономить на расходе цемента.

Вода используется для питьевого водоснабжения, не рекомендуется брать жидкости из озер или рек.

Также используются добавки:

• пластификация;
• гидрофобный.

Все зависит от желаемых характеристик готового бетонного блока. Иногда в раствор можно добавить армирующие детали: проволочную сетку, арматуру, фибру.

Пропорции для изготовления камней из бетона

Обычно для изготовления бетонных блоков используется холодный бетонный раствор. Пропорция здесь всегда одна: от 1 до 4 до 7. Это означает, что на 1 часть бетона нужно приготовить 4 части песка, а также 7 частей щебня. Рецепты могут отличаться в зависимости от технологии приготовления теста.

Если смесь готовится вручную, соблюдают рецепт:

• все сухие компоненты переливают в большую емкость, например, металлическую корыто, и перемешивают лопатой;
• в смесь добавляется 2/3 количества воды от запланированного объема;
• смешайте все ингредиенты: если цемент слишком густой, добавьте еще воды.

В бетономешалке:

1. раствор перемешивается равномерно и быстро;
2. для начала в емкость наливается вода,
3. затем заливается бетон,
4. отшлифовать и перемешать 3 минуты;
5. затем добавляют щебень, снова перемешивают, проверяя плотность;
6. если консистенция густая, добавьте еще воды.

в бетономешалку необходимо долить воду в виде цементного молока: оставшийся цемент смешать с водой. Затем добавленная жидкость равномерно распределится по смеси.

Расходные материалы

Помимо основных материалов для приготовления бетонной смеси необходимо подготовить вспомогательные материалы.

Это добавки:

1. керамзит;
2. шлак;
3. лайм;
4. гравий;
5. добавки, изменяющие характеристики готового бетонного блока.

Это включает:

• пластификация;
• проветривание;
• пломбирование;
• антифриз;
• замедлитель коррозии;
• ускорители твердения.

Если в бетонной смеси присутствует небольшое количество воды, она превращается в густую массу, из которой невозможно вылить полноценный бетонный блок для строительства. Чтобы избежать загустения, используются пластификаторы. Они улучшают пластичность бетона и способствуют нормальному распределению смеси в форме. Пластификаторы должны быть растворимыми.

Воздухововлекающие добавки позволяют получить пористую структуру: использовать их или нет — решать человеку, который занимается производством бетонного блока. Есть требование — процент такой добавки должен быть минимальным.

Добавки к герметикам увеличивают срок службы бетонного блока. Они заполняют промежутки между зернами бетона, а также уменьшают поры — их тоже нужно добавлять в небольших количествах.

Ускорители твердения позволяют бетону быстрее затвердеть, особенно если изготовление происходит при несоответствующем температурном режиме. Если в производственном процессе используется армирование, необходимо обязательно добавлять ингибиторы коррозии, чтобы предотвратить разрушение металлических волокон.

Если заливка блоков в формы будет происходить при невысокой температуре окружающей среды, лучше добавлять антифризы.

Оборудование и инструменты

Чтобы самостоятельно изготовить бетонные блоки для строительства, вам потребуются следующие инструменты и оборудование:

• бетономешалка — для автоматического перемешивания бетонной массы;
• большая металлическая корыто, лопата — для замеса вручную;
• шпатель — для нанесения массы в формы;
• модули для заполнения блоков.

первоначально необходимо определиться, какие габариты будут у бетонных блоков для строительства. Исходя из этого, можно спланировать, как сделать для них форму. Формы изготавливаются из пластика, силикона, металла и дерева.

Самостоятельно сделать силиконовую форму будет сложно, а при снятии смеси пластик может сломаться. Поэтому для форм лучше всего подойдет фанера, ДСП или металл. Поверхность формовочного материала должна быть гладкой.

Кроме того, используется специальный пресс. Его можно купить уже готовым, а можно сделать самому. Если масштабное производство не планируется, можно приобрести ручной или полуавтоматический вибропресс.

При самостоятельном изготовлении вибропресса проще всего изготовить ручной станок. Для этого требуется листовой металл, рычажный механизм, который будет оказывать давление на бетонный блок, и электродвигатель, который будет вибрировать.

Собираем станок

Основным элементом самодельного вибропресса является форма (матрица) для шлакоцементного раствора. По своей конструкции эта форма представляет собой металлический ящик с внутренними элементами в виде пустот. Фиксаторы для создания пустот также могут быть съемными.

Компактная машина для бетонных блоков

В набор для работы входят следующие материалы и инструменты:

• сварочный аппарат;
• стандартный набор слесарного инструмента;
• болгарка;
• порок;
• стальной лист толщиной 3 мм. Понадобится примерно 1 м2;
• труба диаметром 7,5-9 см, понадобится около 1 м трубы;
• металлическая лента толщиной 3 мм. Понадобится около 30см материала;
• электродвигатель мощностью 0,5-0,75 кВт;
• арахис;
• болты. Компактная машина для производства бетонных блоков, вид сбоку. Вид спереди

Первый шаг. Форму делаем исходя из размеров будущих блоков. Вырежьте из листовой стали боковые края матрицы. Мы создадим форму одновременно для 2 блоков. Для этого вырезаем из стали внутреннюю центральную перегородку и закрепляем в коробке.

Второй шаг. Определите высоту элементов для оформления пустот.

Важно! По технологии высота пустот должна быть такой, чтобы задняя стенка имела толщину 3 см.

Шаг третий. Нарезаем 6 отрезков трубы по длине стопорных цилиндров для оформления пустот.

Шаг четвертый. Придаем трубкам коническую форму. Для этого каждый кусок трубы разрезаем продольно по центру, сжимаем тисками и соединяем с помощью сварочного аппарата. Свариваем каждый конус с обоих концов.

Пятый шаг. Соединяем ограничители в ряд по длинной кромке шлакоблока. Добавьте по краям ряда по пластине толщиной 3 см с отверстиями для фиксации с клапанами.

Шестой шаг. Сделаем разрез посередине каждого из этих отделений. На заднюю грань формы привариваем плавники. Они позволят временное крепление элементов для создания пустот. Очень удобное решение — можно будет снять цилиндры и сделать монолитные блоки.

Компактная машина для производства бетонных блоков (прессование) Машинный пресс Машинный пресс

Шаг седьмой. С внешней стороны одной из поперечных стен приварите 4 болта для отверстий крепления вибратора.

Шаг восьмой. С помощью сварки скрепляем фартук и лопасти по краям со стороны загрузки.

Шаг девятый. Все элементы конструкции подготавливаем к покраске: бережно чистим и полируем.

Шаг 10. Сделайте распечатку. Это будет похоже на пластину с отверстиями, которые повторяют положение отверстий в блоке.

Важно! Диаметр отверстий на пластине должен превышать такой же параметр для углублений в блоке примерно на 0,5 см.

Изготовляем плиту таких размеров и закрепляем так, чтобы она могла входить в глубину коробки в том месте, где устанавливаются ограничители 5-7 см.

В заключение осталось приварить ручки к прессу, покрыть конструкцию грунтовочной смесью и смонтировать вибромотор.

Обычный электродвигатель можно превратить в подходящий вибрационный двигатель. Для этого необходимо приварить эксцентрики к валам мотора. Особо волноваться не будем — просто приварим болты так, чтобы их оси совпали. Для регулировки частоты и интенсивности колебаний накрутите гайки на приваренные болты.

Делаем блоки

Рекомендации по приготовлению раствора были даны выше. Вы можете использовать стандартный рецепт или изменить его по своему усмотрению. Главное — добиться оптимальной вязкости. Его можно определить «на глаз»: комок смеси должен постоянно держать форму.

Перед загрузкой смеси смажьте металлические контактные поверхности маслом. Благодаря этому раствор не прилипнет к железе.

Готовую смесь кладем в матрицу и приступаем к прессованию.

Устанавливаем заполненные формы на виброплиту и даем раствору застыть в течение 5-15 секунд. По истечении указанного времени добавьте еще раствора в форму, так как она неизбежно осядет ранее загруженной.

Повторяем процесс, только на этот раз не выключаем виброплиту, пока зажим не достигнет ограничителей. Снимаем модуль до остановки машины.

Готовый зольный блок

Даем блокам 1-3 дня для первоначального высыхания, аккуратно снимаем их с блоков, раскладываем на ровной горизонтальной поверхности и накрываем полиэтиленовой пленкой. Использовать материал по прямому назначению можно не ранее, чем через месяц.

Форма для изготовления шлакоблока

Если у вас нет вибромашины и вы не хотите ее покупать / изготавливать, есть более простой способ формовать блоки из шлака — опалубка (форма). Это своеобразный ящик, в который будет наливаться раствор. С помощью этого модуля можно изготавливать не только полнотелые бетонные блоки, но и пустотелые. Теперь поговорим о том, как сделать форму для шлакоблока.

ФАЗА 1: материалы. Для изготовления формы нам понадобится железный лист толщиной не менее 3мм, припой, болгарка, рулетка, строительный уголок. Все это мы запасаемся и переходим к следующему этапу производства.

ШАГ 2: форма. Форма сделана по размеру шлакоблока. Стандартный размер — 390 х 190 х 180 мм. Вырезаем нужные железки, формируем из них коробку и приступаем к пайке. Швы нужно сделать сплошными. На этом этапе мы получаем своего рода коробку с дном, но без верха. Это нужно для того, чтобы блок был однородным со всех сторон.

ШАГ 3: Заполните форму. Если вы не планируете делать полнотелые блоки из ясеня, вам также потребуется сделать внутреннюю вставку. Некоторые люди используют стеклянные бутылки, но это не наш метод. Нам нужно будет сделать внутреннюю форму, чтобы шлакоблок был полым. Так же сделаем из железа. Для этого нам придется сделать три-две вставки одинаковой формы. Их необходимо закрыть, чтобы раствор не попал прямо внутрь этой вставки.

Что ж, изготовление примитивной формы готово. Теперь можно приступить к главному сегодняшнему празднику, который заключается в том, чтобы вылить раствор в форму и сформировать готовые блоки. Сейчас мы расскажем, как это сделать.

Как готовить раствор?

Универсального состава раствора для изготовления бетонных блоков не существует — у каждого мастера свой уникальный рецепт. В целом необходимо ориентироваться на особенности состава шлака.

Компоненты Объем, л, на блок Прочность на сжатие высушенного блока, кг / см2 Морозостойкость готового блока, циклов Коэффициент теплопроводности готового бетонного блока

Шлак до 8 мм	10	30-40	тридцать	0,35-0,4
Шлифовка до 3 мм	1,8
Цемент	2,75
Водопад	1.5

Есть стандартный «заводской» рецепт, можно ориентироваться на него. Пропорции такие:

• шлак — 7 частей;
• песок — 2 части;
• цемент — 1,5 части;
• вода — 1,5-3 части. Подробнее об определении необходимого количества воды мы поговорим позже.

Полезный совет! Ранее были предусмотрены стандартные размеры шлакоблоков. Однако для частных построек удобнее использовать изделия размером 400х200х200 мм.

Помимо шлака, такие блоки могут включать золу, опилки, гипс, битый кирпич, продукты сгорания угля, гравий и другие подобные материалы.

Кроме того, в состав раствора рекомендуется добавить пластификатор для бетона. Достаточно 5 г на блок. Благодаря пластификатору увеличатся показатели водостойкости, прочности и морозостойкости изделий.

Пластификатор для бетона

Обратите особое внимание на определение необходимого объема воды. Так много нужно добавить, чтобы продукты не растекались после тренировки.

Вы можете провести простой тест. Капните горсть раствора на землю или другую поверхность. Если он крошится, но когда его подавляют руками, собранные в единую массу, консистенция оптимальная.

Домашнее изготовление бетонных блоков для строительства

Порядок работ при строительстве и изготовлении шлакоблоков стандартный: сначала нужно выбрать место, потом сделать фундамент: здесь нужно построить плиточный фундамент, можно использовать фундаментные плиты, подвести коммуникации, возвести стены, построить крыша, установка окон и дверей, внутренняя отделка фасадов и работы на летней кухне.

Стены устраивают в половину кирпича, для летней кухни толщина стены может составлять один кирпич — и этого будет достаточно. По мере выполнения кирпичной кладки необходимо выравнивать стены по вертикали и горизонтали с помощью отвеса и веревки, натянутой по горизонтали от угла к углу дома.

Отечественное производство блоков позволяет удешевить кладку проемов с последующей установкой окон и дверей. При строительстве в строительной коробке необходимо делать дверные и оконные проемы. Определиться с положением окон и дверей необходимо еще на этапе проектирования. Можно в процессе кладки стен в местах установки дверей и окон оставить проемы необходимой ширины, а также вставить деревянные заглушки, к которым потом будут крепиться подрамники. Деревянные дюбели необходимо вставить во второй ряд по отношению к низу ящика и в предпоследний ряд по отношению к верху ящика. На верхнем уровне ящика следует установить армированную перемычку толщиной 120 мм или брус толщиной 70 мм. Концы перемычки необходимо подвести к стенам на 20 см. Если перекрытия следующего ряда кладки и верхняя часть каркаса находятся на разных уровнях, необходимо будет добраться до них на нужной высоте с помощью частей из блоков и раствора или собрать опалубку, связать арматуру и залить это с цементным раствором.

После возведения стен коробки следует установить в местах, отведенных для окон и двери, после того, как углы будут зажаты. Далее необходимо выровнять их по горизонтали и вертикали, и только после этого можно будет крепить боковые части ящика к деревянным заглушкам с помощью гвоздей или шурупов. Оставшееся пространство между стенами, фундаментом, перемычкой и коробом необходимо заполнить по периметру акриловой пеной.

Второй способ обустройства дверных и оконных проемов — когда дверные и оконные рамы устанавливаются в нужных местах и ​​затем облицовываются блоками. Обычно этот метод применяется для декоративной кладки, когда не предусматривается дополнительная отделка стен.

В этом случае, чтобы дверная коробка не направляла в процессе кладки, необходимо при кладке первого ряда перекрыть ее с двух сторон блоками, предварительно вставив ее в углы опоры. После второго ряда нужно выровнять короб по вертикали и горизонтали, закрепить гвоздями или саморезами по бокам к стене. Также необходимо оставить выпуск в 10 см, затем необходимо нанести раствор на розетки и закрепить их колодкой следующего ряда, еще раз убедившись, что коробка выровнена. То же самое необходимо проделать на верхней части дверной коробки, а также на четвертом и шестом ряду с оконной рамой. Перемычки здесь устанавливаются так же, как и в первом способе.

После того, как раствор будет перемешан с помощью бетономешалки или вручную по одному из рецептов, нужно переходить к процедуре создания материала:

1. 
   Установка опалубки. Вся конструкция для заливки нескольких блоков должна быть в опалубке. Его можно сделать из фанеры, но он должен быть объемным.
2. Подготовка анкеты. Делая форму из металла или дерева, следует учитывать, что она должна быть бездонной, иначе вытащить блок потом не удастся.
3. Форму следует поставить на гладкую поверхность, накрыть ее тканью или пластиком.
4. Все стенки опалубки и формы необходимо смазать маслом — это облегчит снятие блока на выходе.
5. Получившимся бетонным раствором форму заливается по центру, а затем укладывается стеклопластик или проволока для армирования.
6. Форма до краев залита раствором. Поверхность следует загладить ровным ровным инструментом, чтобы не было неровностей.

Если у вас есть вибропресс, вы можете на нем прессовать бетон. Для этого блоки кладут на столешницу и закрывают с помощью рычажного механизма. Если машины нет, можно попробовать слегка встряхнуть форму, чтобы раствор равномерно распределился.

Сушка бывает долгой: достигает 28 дней. Когда блок полностью высохнет, он приобретает максимальную прочность и готов к использованию в строительстве. Если необходимо просверлить отверстия при изготовлении бетонных блоков, то для этого можно использовать деревянные шишки, обернутые железным рубероидом. После застывания шишки можно снимать.

Самодельный станок для изготовления блоков

Это устройство позволит получить более надежные строительные материалы и ускорить сам производственный процесс. Сборка не сулит особых сложностей в производстве, однако такое оборудование сможет составить конкуренцию даже заводским аналогам.

Самая базовая версия вибропрессовочной машины состоит из матрицы, ручного пресса и вибратора. Чтобы свести к минимуму физическую нагрузку, «давку» легко улучшить: используйте рычажную систему.

Материалы, инструменты

Для сборки машины для изготовления блоков необходимо подготовить и / или приобрести:

• листовой металл, минимальная толщина — 3 мм;
• трубы для пылесосов, диаметр — от 8 до 10 мм;
• швеллер, металлические полосы (3 мм);
• электродвигатель (до 1 кВт);
• болгарка, диск по металлу;
• сварочный аппарат;
• кузнечный инструмент;
• порок;
• шплинты;
• крепеж: болты, гайки, шайбы.

Размер и форма матрицы выбираются самостоятельно, так как эти параметры зависят только от масштабов производства блоков.

Как делают оборудование?

Изготовление самодельного вибропресса происходит по следующему сценарию:

1. Заготовки для стенок формы, а также для внутренних перегородок вырезаются из листового металла с помощью болгарки. К высоте прибавляется еще 50 мм, они понадобятся для уплотнения бетона.
2. Трубу разрезают на столько отрезков, сколько необходимо, чтобы заполнить пустоты всех кирпичей, производимых одновременно. В каждом из них должно быть по три отверстия. Длина каждого элемента меньше высоты матрицы — разница 3-5 мм.
3. Цилиндрические сегменты преобразуются в конические. Трубы сначала нарезаются по центру, затем куски обжимаются в тисках. Теперь настала очередь сварки — это соединение сторон гофрированных труб, глухая сварка элементов с двух сторон.
4. Следующим шагом будет соединение каждых трех заготовок металлическими пластинами. Затем добавьте с обоих концов «трубчатого» ряда по пластине для крепления к стенам. В них сделаны отверстия для крепления к плавникам.
5. По центру каждого отсека делаются надрезы. Ребра привариваются к внешней стороне формы. Они позволяют временно закрепить трубы, чтобы они опустели. В этом случае, сняв цилиндры, можно сделать полнотелые блоки из ясеня.
6. Сварка снаружи длинной (или поперечной, зависит от габаритов станка), стенки привариваются на четыре болта для фиксации электродвигателя-вибратора. Сверху приваривается металлический фартук и по краям привариваются лопатки.
7. Пресс с ручками и отверстиями для ограничительных трубок состоит из толстой пластины. Их диаметр немного больше, чем у труб: пресс должен уходить в глубину матрицы на 50-60 мм, но не более.
8. Установите двигатель. Эксцентрики приварены к валу. Эти болты фиксируются параллельно валу, оставляя место для гаек. Оси крепежа должны совпадать. На болты накручиваются гайки, они дадут возможность изменять силу и частоту колебаний.
9. Машину очищают, полируют, грунтуют, сушат, а затем красят. Последними необходимыми операциями являются расщепление (блокировка) резьбовых соединений, заземление электрической части.

Производительность

Этот агрегат не сможет гарантировать большие объемы производства, однако такие цели в семье обычно не ставятся. Говорят, работая вместе с матрицей для нескольких бетонных блоков, можно сделать десятки камней за один день. Цифры здесь очень разные, поэтому приводить их в качестве примера нет смысла.

Чтобы немного улучшить машину для изготовления блоков, добавлена ​​простейшая система рычагов, прижимающих пресс. Для мобильности колеса приварены к опорной раме агрегата.

Готовим раствор для шлакобетона

Прежде чем говорить о том, как сделать шлакоблоки в домашних условиях, подумайте о том, чтобы приготовить для них раствор. В состав раствора для шлакоблоков входит наполнитель, лучше, если это будет шлак, оставшийся после сжигания угля в топке, в количестве, равном семи объемным частям.

Крупный керамзитовый песок — две части, гравий фракцией 0,5 — 1,5 см — две части, цемент марки М500 — полторы части, вода — три части по объему. Но наполнителем может быть не только шлак, в качестве такового можно использовать гипс, керамзит, золу, гравий, просеивающий щебень, песок, кирпичные отходы и даже переработанные опилки.

Внимание: пропорциональный состав воды указан приблизительно, и при замешивании раствора необходимо контролировать его плотность. Чтобы проверить это, просто возьмите кусок раствора и бросьте его на землю. Качественный раствор рассыпется и при сжатии в кулаке слипнется.

При использовании доменного шлака в качестве наполнителя не должно быть дополнительных добавок: стружки, земли или несгоревшего угля. Поэтому шлак нужно заранее отобрать, просеять специальным ситом.

Если наполнителем служит гипс, то компоненты золобетона берут в следующих пропорциях: гипс — одна часть, шлакосмесь — три части и вода. Раствор тщательно перемешивают и используют практически сразу.

Настаивается такая смесь до шести минут. Шлаковую смесь предварительно увлажняют. На один кубический метр раствора уходит около 350 литров воды.

Чтобы сделать качественные блоки из ясеня в домашних условиях, в раствор добавляют специальный пластификатор. В результате смесь становится очень пластичной, а блоки — прочными, водонепроницаемыми, морозостойкими и не хрупкими.

Помимо пустотелых, блоки можно сделать сплошными. Они самые прочные и долговечные и чаще всего составляют основу. Напротив, пустотелые блоки обладают малым весом, отличными теплоизоляционными и звукопоглощающими свойствами.

Ну и еще одно важное свойство — ясеневые блоки можно окрасить, если в раствор добавить красители, это может быть штукатурка или толченый красный кирпич.

Изготовление строительных блоков своими руками

Бетонные блоки — популярный строительный материал, из которого возводятся здания и сооружения различного назначения. Поскольку их несложно изготовить в домашних условиях, машины из шлакоблоков вполне востребованы. Если у вас есть свободное время и желание, вы можете попробовать собрать эту технику самостоятельно.

Популярность бетонных блоков (как, собственно, и пеноблоков) по своему уникальному составу и машины для производства бетонных блоков не только позволяют получать качественные строительные материалы с ограниченными средствами, но и делают возможным их производство для продажи. Для многих производство шлакоблоков стало прибыльным бизнесом, приносящим ощутимый доход.

Далее мы поговорим об оборудовании для производства пустотелых бетонных блоков. В этом случае в качестве стартовых компонентов используются:

• Цемент;
• Гранулированный шлак (отходы литейного производства);
• Специальные наполнители.

В результате получаются блоки, которые отличаются высокими звуко- и теплоизоляционными характеристиками.

Изготовление формы для шлакоблока

В сети можно найти чертежи станка для изготовления шлакоблоков разной сложности, по которым можно построить его самостоятельно. Эти устройства позволяют получать как пустотелые, так и цельные блоки. Самое простое приспособление — складная форма без вибратора.

Модуль для блоков с пустотами для бутылок

В таком виде используется бетонный раствор с высоким содержанием воды. Его еще называют «мягким».

Последовательность получения блоков в простой форме

• Заполните опалубку или матрицу цементом;
• Держите раствор в форме до застывания (несколько часов);
• Разборка формы: блок поставляется в свободном состоянии.

Совет. Пустоты в блоках удобно формировать, используя бутылки из-под шампанского, которые имеют хороший размер и не ломаются из-за толстых стенок.

Стенки и дно этих форм могут быть изготовлены из металлических пластин или листов фанеры. Перед тем, как заливать раствор в форму, ее следует смазать отработанным машинным маслом.

Самодельные станки с вибрирующим устройством

Схема самодельного станка

Вибрационные машины для производства бетонных блоков являются более совершенным оборудованием. На них быстрее и удобнее принимать блоки, так как не нужно ждать схватывания затирки. В этом случае бетонный раствор готовится все тверже и гуще, он должен иметь небольшую усадку.

Технически это делается двумя способами:

• с помощью вибростола;

• оснащение самой пресс-формы двигателем, на валу которого установлен эксцентрик со смещенным центром тяжести.

Эксцентриковый станок более удобен для производства большого количества материала, так как позволяет получить готовый блок за один проход без переворачивания.

• Вибропрессы для производства блоков
• Машина для производства бетонных блоков своими руками

Самодельный станок по схеме «несушка»

Приведенный выше чертеж станка из шлакоблоков — один из самых простых.

В его конструкцию входят следующие основные элементы:

• опалубка — матрица (без дна);
• вибратор на боковой стенке;
• ручки ящиков, предназначенные для легкого извлечения, не повреждая форму отпечатка;
• сменные комплекты прижимных пластин;
• пустотелые устройства для различных форм пустот.

Действующий стандарт предусматривает установленные размеры одного из этих блоков: 39 х 19 х 18,8 см. В этом случае разрежение не должно превышать 30%.

Изготовление матрицы

• Подбирается листовой металл (3 мм);
• Из листа вырезается форма размером с блок (к размеру, указанному для утрамбовки прибавляется 5 см);
• Формируется сквозная коробка (дна нет);

Важный. Сваривать листы необходимо снаружи, это предотвратит нарушение правильной геометрии.

• Специальные полосы, приваренные к концам, придают коробке большую устойчивость. Для этого используются профильные трубы малого сечения;
• Основание матрицы покрыто листом резины, который будет служить для защиты нижних краев матрицы от деформации;
• Формируется бордюрный фартук, который предотвратит вытекание раствора при заполнении формы;
• Ручки прилагаются.

Схема станка

Ниже представлен точный чертеж машины для производства бетонных блоков с точными размерами. Пустоты могут иметь различную форму (прямоугольную или круглую).

Важный. Предприниматель должен иметь коническую форму, что позволит легко снимать матрицу с грубого бетонного блока.

Для изготовления сердечника подходят трубы круглого сечения. В этом случае заготовку можно сузить на токарном станке.

Вибратор состоит из электродвигателя малой мощности. Для этого, например, мотор стиральной машины мощностью 150 — 200 Вт. Центры расположены следующим образом.

К валу двигателя прикреплен эксцентрик, который может быть выполнен из металлической полосы с несимметричным отверстием. Размер, вес и форму необходимо определять экспериментальным путем. Если значение эксцентрика слишком велико, вибрация будет чрезмерной, в результате чего отпечаток бетона отслоится.

Данную конструкцию можно улучшить, установив передвижную платформу с рычагами. Это упростит подъем и перемещение участка вибрирующей машины.

Этапы процесса изготовления шлакоблоков

Изготовление блока в самодельном оборудовании

• Формование блоков осуществляется в специальных предварительно смоченных формах. В них помещается раствор. Формы помещаются на вибрирующую пластину, которая загорается на несколько секунд (5-7 с);
• По мере осаждения раствора его нужно добавлять. При повторном включении виброплиты необходимо подождать, пока зажим полностью опустится до упора. Это будет означать, что обучение завершено. Через 5-10 секунд (даже до полной остановки двигателя) модуль следует снять;
• Готовые блоки необходимо просушить. Этот процесс занимает от недели до месяца. Время высыхания зависит от условий (влажность, температура и т.д.);
• Предоставляемое оборудование позволяет при совместной работе выполнять до семидесяти блоков за один час. Если количество небольшое, раствор можно перемешать вручную. Однако бетономешалка позволяет получить материал и конечный продукт высшего качества;
• После того, как бетонные блоки высохнут, из них можно строить стены — из блоков строить несложно. В этом случае нужно соблюдать простые правила: первые две недели блоки поливают водой;
• После этого снаружи следует покрыть двойным слоем штукатурки. Это предотвратит смывание шлака дождем. Через год из материала улетучатся вредные вещества, а позже можно переходить к внутренней отделке и кровельным работам.

Процедура изготовления шлакоблоков с использованием самодельного вибропресса

Вы можете замесить рабочую смесь вручную, но использование бетономешалки значительно упростит эту работу и улучшит качество раствора. Если строительный объем большой, бетономешалка обязательно пригодится для других общестроительных работ, а то можно позаимствовать у знакомых.

Перед заливкой раствора в формы их необходимо смазать машинным маслом или другим подобным материалом, что в дальнейшем облегчит удаление матрицы и предотвратит прилипание уплотненного теста к стенкам формы.

Готовая смесь помещается в матрицу, после чего на раствор воздействуют прессовым пуансоном и вибратором. После завершения уплотнения форма поднимается, оставляя готовые блоки на поддоне. Весь процесс, от заливки раствора до подъема матрицы, занимает около минуты (при использовании твердого раствора и вибрации большой амплитуды).

Срок застывания готовой продукции при самостоятельном изготовлении составляет от недели до месяца в зависимости от условий окружающей среды. Если хранить их в сухом и теплом помещении, для достижения желаемой степени готовности будет достаточно 5-7 дней, при хранении на улице и температуре воздуха не ниже 20 градусов — около месяца. Не рекомендуется варить кирпичи при более низких температурах.

При использовании этих форм раствор должен быть однородным и достаточно плотным, чтобы заполнить эти формы, не создавая зазоров

Преимущества и недостатки шлакоблоков

Изготовление бетонных блоков своими руками в домашних условиях и готовых изделий имеет ряд неоспоримых преимуществ:

Из каких бетонных блоков и производственного оборудования сделаны

1. Возможность производить прямо на месте без привлечения дополнительных затрат на транспортные и посреднические услуги продавцов готовой продукции;
2. Наличие производственной техники. Автоклав, сушка паром, комнатная температура;
3. Низкая стоимость сырья и короткие сроки выполнения заказа. Низкое потребление раствора. Благодаря большому размеру блоков процесс строительства значительно ускоряется;
4. Возможность получения материала с разными свойствами и характеристиками за счет варьирования процентного содержания компонентов в смеси;
5. Различные формы готовой продукции. Изготовление шлакоблоков в домашних условиях позволяет создавать готовое изделие различных форм и размеров, необходимых для конкретных нужд, что может значительно облегчить монтаж.
6. Здание, построенное из бетонных блоков, хорошо сохраняет тепло.

Главное преимущество самодельных шлакоблоков — невысокая стоимость сырья и короткие сроки строительства

Как и любой материал, используемый в строительстве, у бетонных блоков есть свои недостатки:

1. Низкая морозостойкость делает этот материал непригодным для строительства в северных регионах.
2. Высокая влагопроницаемость требует дополнительного утепления.
3. Хрупкость. При строительстве жилых домов требуется тщательный расчет нагрузки. Бетонные блоки мало пригодны для строительства фундамента.
4. Низкая экологическая совместимость. Доменный шлак относится к экологически чистым материалам.

Сложности и ошибки в процессе

При самостоятельном изготовлении могут возникнуть сложности и ошибки, которые влекут за собой негативные последствия для строительного материала. Например, неопытные мастера не ждут. Пока блок полностью не высохнет, попробуйте вынуть его из формы. Даже если блок вынуть, а затем использовать для возведения стен, будучи сырым внутри, это приведет к разрушению стены.

Еще несколько ошибок:

• неправильное замешивание бетона;
• неправильные пропорции в композиции;
• избыток или недостаток добавок;
• нет уплотнения бетона.

Если вы будете следовать технологии и делать первые партии шлакоблоков с опытным знатоком, вы сможете избежать большинства ошибок.